树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。

焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。

杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。

塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。

由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。

塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。

加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。

温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。

对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。

塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。

加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。

发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。

出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。

螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。

半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。

温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。

线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。

半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。

操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。

调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。

螺杆或牵引速度不稳，造成超差。

加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。

经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。

选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。

注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。

不要把条料或其它杂物加入料斗内，若发现此情况要立即清除。

温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温而焦烧。

机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。

合胶缝处有连续气孔。

温度控制超高造成塑料焦烧。

螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。

加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。

停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。

多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。

机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。

控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。

经常的检查加温系统是否正常。

定期地清洗螺杆或机头，要彻底清洗干净。

按工艺规定要求加温，加温时间不宜过长，如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。

换模或换色要及时、干净，防止杂色或存胶焦烧。

调整好模具后要把模套压盖压紧，防止进胶。

发现焦烧应立即清理机头和螺杆。

塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。

温度控制较低，仪表指针反映温度低，实际测量温度也低。

塑料表面发乌，并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。

塑料的合胶缝合的不好，有一条明显的痕迹。

温度控制过低或控制的不合适。

塑料中有难塑化的树脂颗粒。

操作方法不当，螺杆和牵引速度太快，塑料没有完全达到塑化。

造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。

按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。

要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增长，以提高塑料塑化的效果。

利用螺杆冷却水，加强塑料的塑化和至密性。

选配模具时，模套适当小些，加强出胶口的压力。

由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。

由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形。

模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。

收放线或牵引的速度不均。

半成品外径变化较大，模具选配不合适。

螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。

经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。

模具选配要合适，防止倒胶现象。

经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。

局部控制温度超高。

塑料潮湿或有水分。

停车后塑料中的多余气体没有排除。

自然环境潮湿。

温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。

加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净。

在加料处增设预热装置，以驱除塑料中地潮气和水分。

经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。

导电线芯有水或有油

线芯太重与模芯局部接触，造成温度降低，使塑料局部冷却，由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶。